1. Вапоризационо сечење.
Код ласерског испаравања, температура површине материјала расте до тачке кључања тако брзо да се избегава топљење изазвано проводљивошћу топлоте; као последица тога, део материјала испари и нестане, док се остатак одува са дна удубљења струјом помоћног гаса. Овај процес захтева веома велику снагу ласера.
Да би се спречила кондензација паре материјала на зидовима уреза, дебљина материјала не сме значајно да прелази пречник ласерског зрака. Овај процес је стога погодан само за апликације где се мора избећи избацивање растопљеног материјала. У пракси се користи само у веома ограниченом опсегу апликација које укључују легуре на бази гвожђа-.
Овај процес није примењив на материјале као што су дрво и одређена керамика, који не поседују течну фазу и стога је мало вероватно да ће изазвати поновну{0}}кондензацију паре. Штавише, ови материјали обично захтевају дебље резове. Код ласерског испаравања, оптимално фокусирање зрака зависи од дебљине материјала и квалитета зрака. Снага ласера и топлота испаравања имају само ограничен утицај на оптималну фокалну позицију. За дату дебљину лима, максимална брзина сечења је обрнуто пропорционална температури испаравања материјала. Потребна густина снаге ласера прелази 10⁸ В/цм² и зависи од материјала, дубине сечења и фокусног положаја зрака. Уз довољну снагу ласера и фиксну дебљину лима, максимална брзина сечења је ограничена брзином гасног млаза.
2. Сечење топљењем.
Код ласерског сечења топљењем, радни предмет се локално топи, а растопљени материјал се избацује струјом гаса. Пошто се пренос материјала дешава само у течном стању, процес се назива ласерско сечење топљењем.
Ласерски зрак у комбинацији са инертним гасом високе{0}}ће чистоће олакшава уклањање растопљеног материјала из уреза, док сам гас не учествује у реакцији сечења. Ласерско сечење топљењем постиже веће брзине сечења од сечења испаравањем. Енергија потребна за испаравање је генерално већа од оне потребне за топљење. Код ласерског сечења топљења, ласерски зрак се само делимично апсорбује. Максимална брзина сечења расте са снагом ласера и опада-скоро обрнуто-са повећањем дебљине лима и температуре топљења материјала. За дату снагу ласера, ограничавајући фактори су притисак гаса на ушћу и топлотна проводљивост материјала. Ласерско сечење фузијом може да произведе ивице без оксидације-на гвожђем материјалима и титанијуму. За челик, густина снаге ласера потребна за топљење материјала без његовог испаравања креће се од $10^4$ В/цм² до $10^5$ В/цм².
3. Оксидативно сечење фузијом (ласерско сечење пламеном).
Сечење фузијом обично користи инертни гас; међутим, ако се уместо тога користи кисеоник или други реактивни гас, материјал се запали под ласерским зраком. Снажна хемијска реакција са кисеоником ствара додатни извор топлоте који додатно загрева материјал; овај процес је познат као сечење оксидативном фузијом.
Због овог ефекта, овом методом се постижу веће брзине резања од стандардног фузионог сечења за конструкцијски челик исте дебљине. С друге стране, квалитет сечења може бити инфериорнији у поређењу са фузионим сечењем. У пракси, то доводи до ширих резова, повећане храпавости површине, веће зоне -захваћене топлотом (ХАЗ) и лошијег квалитета ивица. Ласерско сечење пламеном није погодно за обраду прецизних модела или оштрих углова (због опасности од сагоревања углова). Пулсни ласерски режими се могу користити за ограничавање зоне{5}}захваћене топлотом, при чему снага ласера одређује брзину сечења. С обзиром на константну снагу ласера, ограничавајући фактори су снабдевање кисеоником и топлотна проводљивост материјала.
4. Контролисано сечење прелома.
За крхке материјале подложне термичком оштећењу, брзо-одвајање које се може контролисати путем загревања ласерским снопом је познато као контролисано сечење лома. Процес првенствено укључује загревање мале површине крхког материјала ласерским снопом, изазивање стрмог топлотног градијента и значајне механичке деформације које изазивају стварање пукотине. Одржавањем уравнотеженог градијента загревања, ласерски зрак може водити пукотину да се шири у било ком жељеном правцу.